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federico_venturiQualche giorno fa, durante una giornata di pioggia, pensavamo: “E’ un sacco di tempo che il settore degli ombrelli non viene innovato! Ci vorrebbe proprio un’idea da un ex-studente del Politecnico di Milano…”
Un paio di giorni dopo, scopriamo online un articolo sull’Alumnus Polimi Federico Venturi e il suo ombrello innovativo e siamo rimasti notevolmente sorpresi.

La Redazione è subito corsa a contattare Federico e lui, con grande disponibilità, ha raccontato la sua storia fatta di intuizioni, design, imprenditorialità, che nasce dal bisogno di migliorare l’ombrello, un oggetto rimasto a un secolo fa.

“Sono Federico Venturi e mi sono Laureato al Politecnico di Milano in Disegno Industriale nel 2007.
Dopo la laurea al Poli mi sono lanciato nella prima avventura: insieme ad un amico ho realizzato un’agenzia di comunicazione (Studio Labsus) che si occupa di Branding, Web Interactive, App per Facebook e iPhone, illustrazone 3D e tanto altro.

Il progetto dell’ombrello è nato cinque anni fa, proprio mentre lavoravo nello studio Labsus a Roma, quando ero responsabile della ricerca e sviluppo di nuovi prodotti.

Nel 2009 la mia ragazza Jessica ha aperto un ombrello difettoso e ha detto che sarebbe servito un ombrello di gomma. A quel punto ho pensato a come migliorare l’ombrello compatto, che presenta molti difetti: si arrugginisce, si piega e non si può riciclare.
Gli ombrelli attualmente in commercio sono teoricamente composti da materiali riciclabili quali plastica, metallo e legno. Vi è però il problema di doverli disassemblare per smaltirli correttamente, cosa che di fatto li rende non riciclabili e dannosi per l’ambiente.

Oltre alla parte più “green” del prodotto, mi sono concentrato sul concetto di flessibilità per resistere al vento. Il braccio di plastica flessibile monopezzo, con giunture integrate è emerso subito dopo, ispirato dal corso di design sostenibile che avevo seguito nel 2007 proprio al Politecnico di Milano. Il corso indicava le linee guida per progettare oggetti con pochi materiali, per creare un ciclo di vita dei prodotti di tipo “circolare”, in cui vengono recuperati i materiali dopo lo smaltimento, o si riparano i prodotti per aumentare la vita utile.

Il seme dell’idea era stato piantato ma avevo bisogno di un supporto per far sì che germogliasse…

Due anni dopo sono tornato a Milano ed ho coinvolto il mio amico Gianluca Savalli, che allora era specializzando in ingegneria meccatronica al Politecnico di Milano, con lui ho sviluppato il concetto di braccio monomateriale stampato a iniezione, e grazie al suo contributo abbiamo potuto depositare il brevetto che ora è in fase di estensione in vari paesi del mondo.
Essendo ottenuto esclusivamente per iniezione della plastica, Ginkgo è già predisposto ad essere realizzato con plastiche biodegradabili ad impatto zero o, alternativamente, ad essere completamente recuperato in fase di smaltimento e riutilizzato in fase di produzione secondo la logica cradle-to-cradle (creando sistemi produttivi che non siano solo efficienti, ma essenzialmente compatibili ambientalmente NdR).

All’interno del Polihub, (allora chiamato acceleratore d’impresa) abbiamo vinto l’Idea2Product Italy che ci ha permesso di partecipare alla finale mondiale, a Stoccolma, una città dalla bellezza unica con l’università di management e il parlamento dove si è tenuto il festeggiamento finale.

È stata una grande esperienza.

Nel 2012 un gruppo di studenti ci ha aiutati a definire il business plan, al MIP, la business school del Politecnico, dove abbiamo partecipato ad una competizione che ci ha fatto conoscere Marco Righi, ingegnere gestionale laureato all’università di Bologna. Con lui abbiamo partecipato al Premio Dyson Award e siamo arrivati primi alla competizione italiana.

A fine 2012 abbiamo finalmente creato la Ginkgo Srl. L’idea stava sempre più diventando realtà.
I primi due anni ho lavorato a Bologna nella società di Marco, la RGH Engineering. Abbiamo sviluppato la campagna di crowdfunding su Indiegogo, che ha avuto un grande successo, e abbiamo continuato lo sviluppo tecnico. Nell’estate 2013 Marco e Gianluca sono andati in Cina per la prima produzione industriale di Ginkgo.

Nell’ultimo anno ci siamo dedicati a sistemare il progetto dopo il test effettuato con l’aiuto dei contributori Indiegogo, ed è stato dopo l’ultima iterazione del prodotto che ho capito che il progetto funzionava davvero, e che diventerà uno standard, come tutti i prodotti di plastica che hanno sostituito quelli in metallo nell’ultimo secolo.

Ginkgo è realizzato interamente in un unico materiale. Tutti i componenti, dal tessuto della copertura al filo delle cuciture, dal palo al pulsante di chiusura, sono in polipropilene.

Nel frattempo Gianluca si è specializzato in meccatronica.

Da un anno a questa parte è cominciata una campagna di raccolta fondi da investitori privati, per raggiungere il nostro obiettivo di finanziare la produzione in Italia a partire da gennaio 2015, un processo che continua ancora.

Ultimamente abbiamo ricevuto il finanziamento del Fondo Seed da Finlombarda, mentre io sono tornato a lavorare a Milano, presso il Polihub. Da quando sono qui, ogni sorta di opportunità ed interconnessioni sta venendo fuori, e sono molto grato ai ragazzi del Polihub per il network che stanno costruendo. Credo che il loro lavoro per creare un ecosistema delle startup sia un’ottima opportunità per noi e per gli studenti, vecchi e nuovi, provenienti dal Politecnico. C’è un gran numero di possibilità di innovazione che possono essere sfruttate, se solo si crea il necessario supporto di informazioni e procedure consolidate da offrire alla forza di volontà e alla creatività dei laureati.

Condivido due momenti di esaltazione:
Uno è stato sicuramente la pubblicazione su Designboom.com, il magazine online sul design più seguito al mondo!

Designboom

Un altro momento clou è stato vedere il primo ginkgo prodotto in serie. Il seme è diventato frutto della mia visione e progettazione!”
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